Обжиг керамики при какой температуры

Обжиг керамики при какой температуры

Обжиг керамики является важнейшей стадией технологического процесса изготовления изделий, на которой приобретаются основные технические и эстетико-потребительские свойства. В процессе обжига формируется конечный фазовый состав и структура керамического черепка, предопределяющего его свойства, и происходит образование глазурного покрытия, если изделие глазуруется. Под термином обжиг понимается любой обжиг: предварительный — первый или утильный, второй — политой, обжиг декора; обжиг может быть однократным.

Максимальная температура обжига зависит от состава керамической массы, вида изделий и требований, предъявляемых к ним, и колеблется в пределах от 900-1000 до 2000°С и выше. Скорость роста температуры при обжиге, длительность обжига определяются процессами, протекающими на различных его стадиях, размерами изделий, толщиной их стенок. Длительность обжига зависит также от типа печи, ее емкости, способа садки изделий.

Обжигизделий проводят в печах различной конструкции: в муфелях с рабочим пространством, защищенным от нагревателей огнеупорным коробом; в горнах печах с рабочим пространством в виде шахты. Применяются также высокопроизводительные печи: камерные — с круглыми горнами или прямоугольными камерами с периодической загрузкой и выгрузкой; туннельные — с прямыми, кольцевыми и П-образными каналами, через которые изделия перемещаются на вагонетках, или с кольцевым вращающимся подом; конвейерные — с одним или несколькими каналами малого сечения, по которым изделия перемещаются ленточными, роликовыми, шагающими или полочными конвейерами.

Печи различаются также по виду топлива. Широко распространены электрические печи со спиральными нагревателями электросопротивления из металлических сплавов (нихром и другие) или с нагревателями из керамических стержней различной формы (карбидкремниевых — силитовых, хромитлантановых и др.), а также печи с газовыми горелками.

Изделия, помещаемые в печь, ставят на особые подставки — лещадки, плиты, которые изготавливают из огнеупорных и термостойких материалов — огнеупорных глин с шамотом. Для выравнивания температур в разных частях обжигаемого изделия, особенно если есть вероятность местного перегрева частей или одного изизделий из-за близости нагревателя (факела горелки), изделия помещают в огнеупорные капсели форма прямоугольного или круглого сечения.

Большое значение при обжиге керамики имеет среда обжига. Чаще всего обжиг проводят в окислительной среде, которую создают избытком воздуха при сжигании топлива или обеспечивая его свободный доступ в печь. Среда обжига оказывает большое влияние на химические процессы, происходящие в обжигаемом изделии.

При обжиге художественно-декоративных изделий необходимо учитывать, что в зависимости от среды обжига меняется цветизделий. Так, для повышения белизны фарфора в определенный период обжига создают восстановительную среду, обеспечивающую переход рыжего оксида железа (III) Fe2O3 в голубой (II) FeO.

Физико-химические процессы при обжиге керамики

При обжиге керамики протекают сложные физические, физико-химические и химические процессы. Обжиг керамики можно разделить на три периода (стадии): подогрев, спекание, охлаждение.

Стадия подогрева от 200 до 800-1000°С. Основная задача этой стадии — нагревание обжигаемых изделий до заданной температуры и протекание ряда физико-химических процессов с предотвращением при этом разрушения или появления трещин. Скорость подъема температуры в этом периоде должна выбираться с учетом процессов, обусловливающих изменение объема сырца и возникновения механических напряжений. Большая часть традиционных керамических производств, особенно выпускающих художественно-декоративные изделия или изделия тонкой керамики бытового назначения (посуда), требующие художественной обработки, работают на глиносодержащих массах. Кроме глинистых материалов в них содержится кремнезем, полевой шпат, карбонаты и сульфаты щелочных и щелочноземельных металлов, алюмосиликаты, а также соединения железа, углерод, органические вещества, вода.

При обжиге изделий из глиносодержащих масс на стадии подогрева протекают следующие процессы: удаление из сырца оставшейся после сушки физической влаги и химически связанной кристаллизационной воды, выгорание органических примесей, разложение карбонатов, образование некоторых первичных соединений, равномерный прогрев по всей толще изделий.

При нагревании обжигаемых изделий до 150-200°С происходит испарение остаточной после сушки влаги. В интервале температур 200-700°С выгорают органические примеси.

Основным процессом в глинистых массах является дегидратация глинистых минералов — каолинита, иллита, монтмориллонита в интервале температур 500-900°С. Причем этот процесс протекает в различных глинистых минералах по разному. Так, каолинит, основной минерал каолинов, применяемых в производстве фарфора и фаянса, дегидратируется в интервале температур 500. 700°С, образуя метакаолинит:

В условиях скоростного обжига (например, при обжиге облицовочной плитки) реакция смещается в область более высоких температур — 700-800°С.

Кремнезем, содержащийся в керамической массе, претерпевает полиморфные превращения, переходя из р-кварца в а- кварц и а- тридимит:

-кварц —► а- кварц —► — тридимит

Этот переход кварца из р- в а — модификацию сопровождается уменьшением его плотности и увеличением объема на 0,82%, что может приводить к внутренним напряжениям и образованию трещин. В связи с этим скорость нагрева изделий не должна превышать 100 град/ час.

В период подогрева происходит разложение железосодержащих минералов — сульфидов и гидроксидов железа, сульфатов, а также диссоциация (декарбонизация) карбонатов магния и кальция:

Метакаолинит Аl2Оз2SО2— продукт дегидратации каолинита при взаимодействии с карбонатами и оксидами кальция и магния образует алюмосиликаты этих металлов по реакции:

Начиная с температуры 850°С метакаолинит в результате перестройки кристаллической решетки образует важнейший минерал фарфора и других керамических изделий первичный муллит :

Образовавшийся при этом Si02 в аморфном состоянии частично пе­реходит в кристобалит или растворяется в расплаве при более высоких температурах на стадии спекания. Результатом всех процессов стадии подогрева является увеличение механической прочности изделий, например, у фарфора утильного обжига до 10-12 МПа, что обеспечивает возможность его дальнейшей обработки — глазурования и т.п.

Спекание это физико-химический процесс образования из отдельных дисперсных частиц, связанных в отформованном изделии прослойками технологической связки, монолитного плотного кристаллического тела. Спекание протекает при максимальной температуре обжига и сопровождается огневой усадкойкерамического черепка. Движущей силой огневой усадки керамики при спекании, как и воздушной усадки при сушке, является уменьшение свободной поверхностной энергии.

Читайте также:  Хлеб отрубной рецепт в духовке без дрожжей

В зависимости от механизма массопереноса в спекающемся теле могут быть следующие виды спекания: твердофазное (диффузное); жидкофазовое; за счет процесса испарения и конденсации веществ; термопластичное спекание под давлением; реакционное. Наиболее характерное для технологии тонкой и художественной керамики является жидкофазное спекание.

Другие виды спекания реализуются преимущественно в производстве технической керамики, некоторых огнеупоров и композиционных материалов. На стадии спекания завершается процесс формирования фаз и структуры керамики, предопределяющих свойства обжигаемых изделий.

Основные процессы на стадии жидкофазного спекания, наиболее характерного для фарфора и других глиносодержащих керамических изделий при температурах 1000-1450°С, следующие: плавление полевых шпатов и других плавней, растворение в расплаве ряда компонентов и соединений, восстановление оксидов железа (III) до FeO и образования фаялита 2FeOSi02) кристаллизация из расплава вторичного муллита, кристобалита и других новообразований. Так, при температурах свыше 1100°С в обжигаемых изделиях образуется расплав за счет плавления полевых шпатов: N20«Al23«6Si02 при 1150°С, a K2OAl23«6Si02 — 1170°С. В расплаве растворяется метакаолинит, кварц, аморфный Si02, выделившийся при образовании первичного муллита на стадии твердофазных процессов, А120з, частично и первичный муллит. Таким образом, создаются условия образования в расплаве и кристаллизации из него вторичного муллита.

Алюмосиликатный расплав, образующийся при спекании фарфора и других глиносодержащих масс, имеет ионную структуру. Образование вторичного муллита также происходит в ионном состоянии, которое в молекулярной форме описывается реакцией:

Для интенсификации процесса спекания и повышения белизны фарфора в интервале температур 1000-1250°С в печи создают слабо-восстановительную среду для восстановления оксидов железа (III) до Fe .

В период охлаждения завершаются физико-химические процессы формирования фаз структуры черепка. Из — расплава заканчивается кристаллизация муллита, кристобалита и других фаз. Оставшийся незакристаллизовавшимся расплав затвердевает в стеклообразном состоянии. Структура черепка фарфора состоит из следующих фаз: кристаллических муллита — до 18 %,непрореагировавших зерен кварца 12-14%, кристобалита до 4%, иногда и корунда а- А120з, а также стекловидной фазы, среди которой и распределяются кристаллы муллита. Количество стекломуллитовой фазы в фарфоре может составлять, %(по массе): в твердом — до 60, химически стойком до 40, а в мягком — до 80.

Сушка – процесс удаления влаги из изделия путем испарения.

Условия сушки – температура и влажность окружающего воздуха должны быть одинаковыми вдоль всей поверхности изделия, т.е. нежелательно высушивать керамику на солнце или сквозняке, т.к. из-за неравномерного просушивания изделие может растрескаться. Скорость сушки зависит от температуры и влажности окружающей среды, а также от формы и габаритов изделия. Время сушки в естественных условиях – 3-10 дней, в сушильных устройствах – 6 ч и менее. Если изделие недостаточно просушено, то при обжиге оно может разорваться.

Воздушная усадка – сокращение размеров глинистых материалов в связи с испарением воды, находящейся в капиллярах между частицами, и отдачей воды из гидратных оболочек глинистых материалов (испарение механически и физически связанной воды). Для определения усадки изготавливают глиняные плитки размером 50 * 50 * 8 мм с метками по диагоналям на расстоянии 50 мм. Воздушная усадка (%) L = l1 — l2 * 100, 11 где 11 – линейные размеры влажного образца, 12 – линейные размеры образца после сушки. Наибольшая воздушная усадка наблюдается у высокопластичных глин и достигает 12…15%. Огневая усадка – сокращение размеров абсолютно сухого глиняного изделия при его обжиге вследствие происходящих в глине химических превращений (дегидратации, перекристаллизации глиняных материалов) и плавления наиболее легкоплавких примесей с образованием стекла, заполняющего промежутки между частицами (? 1%). У высокопластичных глин усадка при сушке и обжиге может достигать 20-25%.

Обжиг – конечная и важная стадия любого керамического производства. При обжиге керамических изделий происходят сложнейшие физико-химические процессы, в результате которых керамическая масса – механическая смесь минеральных частиц – становится камнеподобным материалом – прочным, твердым, химически стойким, с присущими только ему эстетическими свойствами.

  • подъем температуры, нагревание (наиболее ответственный);
  • выдержка при постоянной температуре;
  • снижение температуры, охлаждение.

Составляющие режима обжига :

  • скорость нагрева и охлаждения,
  • время выдержки при постоянной температуре,
  • температура обжига ,
  • среда обжига (окислительная, в условиях свободного доступа воздуха; восстановительная, в условиях прекращения доступа воздуха и избытка угарного газа; нейтральная).

Физико-химические процессы, происходящие при обжиге :

  1. Удаление свободной (гигроскопической) влаги – 100–250? С.
    После сушки изделия имеют остаточную влажность около 2–4 %, и эта влага удаляется в начальный период обжига в интервале температур 100–250? С. Подъем температуры в этом периоде обжига следует вести осторожно со скоростью 30–50? С в час.
  2. Окисление (выгорание) органических примесей – 300–800? С.
    При быстром подъеме температуры и недостаточном притоке кислорода воздуха часть этих примесей может не выгореть, что обнаруживается по темной сердцевине черепка.
  3. Дегидратация глинистых материалов – удаление химически связанной воды – 450–850? С.
    Особенно активно этот процесс происходит в интервале температур 580–600? С. Al2О3? 2SiO2? 2Н2О> Al2О3? 2SiO2 + 2Н2О Удаление химически связанной, или конституционной, воды в составе основного глинообразующего минерала – каолинита – сопровождается разложением молекулы этого минерала и переходом его в метакаолинит Al2О3? 2SiO2, имеющий скрытокристаллическое строение. В интервале температур 550–830? С метакаолинит распадается на первичные оксиды Al2О3? 2SiO2 > Al2О3+2SiO2, а при температуре свыше 920? С начинает образовываться муллит 3Al2О3? 2SiO2, содержание которого во многом определяет высокую механическую прочность, термостойкость и химическую стойкость керамических изделий. С повышением температуры кристаллизация муллита ускоряется и достигает своего максимума при 1200–1300? С.
  4. Полиморфные превращения кварца – 575? С.
    Данный процесс сопровождается увеличением объема кварца почти на 2%, однако большая пористость керамики при этой температуре не препятствует росту кварцевых зерен и в черепке не возникает значительных напряжений. При охлаждении печи при той же температуре происходит обратный процесс, сопровождаемый сокращением объема черепка на приблизительно 5 %.
  5. Выделение оксидов железа – от 500? С.
    В составе керамических масс железо может находиться в виде оксидов, карбонатов, сульфатов и силикатов. При температуре обжига выше 500? С оксид железа Fe2O3, частично замещающий Al2О3 в глинистых минералах, выделяется в свободном виде и окрашивает керамику в красный цвет, интенсивность которого зависит от содержания Fe2O3 в керамической массе.Углекислое железо – сидерит – Fe2СO3 разлагается в интервале температур 400–500? С. Разложение сульфата железа FeSO4 происходит при температуре 560–780? С.
  6. Декарбонизация – 500–1000? С.
    Данный процесс происходит в фаянсовых и майоликовых массах, в состав которых входят карбонатные породы: мел, известняк, доломит: СаСО3>СаО+СО2. Выделяющийся СО2 не дает каких-либо дефектов на изделиях, если керамические массы в этот период еще не отфлюсовались. В противном случае на поверхности изделий могут появиться характерные вздутия – «пузыри».
  7. Образование стеклофазы – от 1000? С.
    Глинистые минералы при нагреве до 1000? С не плавятся, но ввод в состав керамических масс силикатов с высоким содержанием щелочных металлов способствует образованию смесей с температурой плавления от 950? С. Жидкая фаза, даже в небольшом количестве, играет очень важную роль в повышении спекания черепка, как бы «склеивая» минеральные частицы керамической массы в единое целое.
  8. Восстановительный обжиг (для фарфора – 1000–1250? С, Для гончарной керамики и майолики – 500–950? С).
    Восстановительная среда создается путем увеличения концентрации окиси углерода в печных газах и способствует изменению цвета керамических масс и декоративных покрытий за счет стремления СО «отнять» кислород у химических элементов, входящих в состав керамических изделий. Цель создания восстановительной среды при производстве фарфора – перевод оксида железа, содержащегося в фарфоровой массе и придающего нежелательную желтую или желто-серую окраску фарфору, в силикат-фаялит FeO?SiO2 – слабоокрашенное соединение голубовато-белого цвета, в результате чего значительно повышается белизна фарфора. Если в топку печи будет подано избыточное количество топлива по отношению к подаваемому с воздухом кислороду, то реакция горения будет происходить не до конца и в результате неполного сгорания будет образовываться не углекислый газ (СО2), а угарный газ (СО) и оставаться не прореагировавшее с кислородом топливо © в виде копоти и дыма. 3С + О2 > 2СО + С. Угарный газ, являясь в данных условиях особо активным восстановителем, будет реагировать с окисью железа (Fe2O3) в составе керамической массы, восстанавливая ее в закись железа (FeO), присоединяя к себе кислород и образуя за счет присоединенного кислорода углекислый газ СО2. Fe2O3 + СО>2 FeO + СО2. Превращение в результате восстановительного обжига окиси железа в его закись придает черепку в зависимости от содержания в нем Fe2O3 и в зависимости от температурного режима обжига оттенок от зеленовато-голубого до иссиня-черного. Реагируя с оксидами в составе глазурей, угарный газ восстанавливает оксиды до металлов, в результате чего на поверхности глазурей появляется металлический блеск.
  9. Расплавление полевошпатных материалов – 1100–1360? С.
    В расплавленном полевошпатном стекле растворяются метакаолинит Al2О3? 2SiO2 и мелкие зерна кварца. В этом температурном интервале происходит образование (кристаллизация) муллита 3Al2О3?2SiO2, который вместе с нерастворившимися частицами кварца образует каркас керамического черепка.
Читайте также:  Разновидность сверла 3 буквы

Обжиг обычно контролируют термопарой или милливольтметром. Но при наличии определенного опыта не составляет труда определить визуально температуру обжига на том или ином его этапе по цвету раскаленного черепка внутри печи:

  • темно-красный – 600 – 700? С;
  • вишнево-красный – 800 – 900? С;
  • яркий вишнево-красный – 1000? С;
  • светло-оранжевый – 1200? С;
  • начинает белеть – 1300? С;
  • белый – 1400? С;
  • яркий белый – 1500? С.

Продолжительность обжига керамических тонкокерамических изделий колеблется в больших пределах и зависит от конструкции и размеров обжигательных печей, вида топлива, конечной температуры обжига , химического и гранулометрического состава керамических масс, размеров и формы изделий и др.

Обжиг некоторых видов крупногабаритных фарфоровых электроизоляторов длится 5–6 суток, а охлаждение – 10–12 суток, обжиг и охлаждение облицовочных керамических плиток в роликовых печах осуществляется всего за 15 минут.

Продолжительность обжига и охлаждения фарфоровых изделий (посуды) составляет в горнах 40–48 часов, в туннельных печах – 26–32 ч, в скоростных конвейерных печах – 18–20 ч.

Обычно тонкокерамические изделия обжигаются дважды: цель первого (утильного) обжига – придать изделиям достаточную механическую прочность, необходимую для выполнения следующей операции технологического процесса – глазурования. В производстве фаянса и фаянсовой майолики в процессе первого обжига , проводимого при высоких температурах (1200–1230? С), черепок доводится до требуемой степени спекания, а задачей второго, или «политого», обжига является лишь наплавление глазури на изделия. Температура утильного обжига гончарных изделий – 800–900? С, «политого» – 900–1000? С.

В условиях производства процесс приготовления керамических масс состоит из следующих основных операций: грубое дробление, рассев, тонкий помол, смешивание, ситовая очистка, магнитная очистка, приготовление пластичной (формовочной) массы, приготовление литейного шликера, транспортировка керамических масс к формовочным и литейным участкам.

В условиях небольших мастерских подготовка формовочной массы происходит по-другому.

Пластичные сырьевые материалы – глины и каолины – имеют непостоянную влажность, зависящую от сезона. Для выравнивания влажности и повышения однородности глины применяют длительное (не менее трех месяцев) вылеживание ее в специальных ямах – глинниках. Воздействие атмосферных явлений, перепады температуры (особенно промораживание) способствуют перераспределению воды в массе, ее саморазрыхлению, при этом окисляются вредные органические примеси, вымываются растворимые соли. Масса в таких условиях как бы «зреет» для формования.

Читайте также:  Сколько по времени замена окон

Основная задача первых стадий обработки сырья – получение однородной массы определенной влажности. Из глины необходимо удалить посторонние включения – камни, корни деревьев, куски угля и известняка, другие примеси, которые могут усложнить процесс формования и обжига изделий. Для достижения этих целей применяют отмучивание – один из элементарных способов подготовки формовочной массы. Он заключается в осаждении частиц кварцевого песка, полевого шпата и других из глины, распущенной в воде. При отмучивании глина не только очищается, но и становится более жирной и пластичной.

Обжиг керамики подразделяется на несколько этапов в зависимости от температуры нагрева печи.

НАГРЕВ

20 — 100
На начальном этапе разогрева происходит удаление влаги из глины или другой керамической массы. Разогрев должен проходить медленно. Самое главное — соблюдать равномерность нагрева. Скорость нагрева определяется толщиной стенок изделия: чем толще стенки, тем медленнее должен быть нагрев.

100 — 200
На этом этапе продолжается процесс удаление влаги из массы все еще продолжается. Важно помнить, что показания температуры на приборе, как правило, выше температуры самого изделия, особенно в толще или если изделие расположено на толстой подставке, которая поглощает часть тепла. Также начинается усадка глазурей. В этот промежуток нагрева, поскольку из изделия все еще выпаривается вода, глазурное покрытие подвержено риску растрескивания или фрагментарных сколов. Нагрев должен быть равномерным, так как из люстровых покрытий выделяются летучие органические соединения.

200 — 400
В этом интервале выгорают органические соединения. Хороший приток воздуха особенно необходим, если содержание в массе органических вещество высоко (деколи, люстры, связующее надглазурных красок и мастик).

550 — 600
При разогреве печи до этих температур происходит фазовое превращение кварца, которое характеризуется скачкообразными изменениями внутренней энергии вещества и, соответственно его плотности, а также теплоемкости, сжимаемости и коэффициента термического расширения. Поэтому на стадии охлаждения керамика может потрескаться (т.н. «холодный» треск).

400 — 900
В этом промежутке из глины выделяется химически связанная вода, а также разлагается ряд содержащихся в ней минералов. Также разлагаются хлористые и азотнокислые соли.

600 — 800
При этих температурах начинается расплавление надглазурных покрытий, а также легкоплавких флюсов (свинцовых и других).

750 — 800
В этом интервале, который иногда называют третьим декорирующим обжигом, происходит выгорание сульфидов, а также размягчение поверхности глазури и диффузия красок, золота и т.п.

850 — 950
В этом интервале происходит разложение содержащихся в керамической массе мела и/или доломита. Начинается взаимодействия составной части керамической массы — кремнезема — с карбонатом кальция и магния. Эти процессы сопровождаются выделениями углекислого газа.
На этом этапе также заканчиваются все превращения глинистых веществ: прочность черепка обеспечивается за счет спекания самых мелких частиц.
К концу интервала майоликовых глазури, как правило, уже полностью расплавляются.

1000 -1100
На этом этапе происходит уплотнение и деформация черепка, начинают размягчатся полевые шпаты.
Жидкая фаза появляется как результат интенсивного взаимодействия кремнезема и извести.
Также интенсивно разлагаются сульфаты, что сопровождается выделением сернистого газа.
Происходит плавление нефелин-сиенита.

1200 -1250
В данном интервале спекаются фаянсовые и беложгущиеся керамические массы.
В расплаве полевого шпата растворяются кремнезем и каолинит.

1280 — 1350
В этом температурном интервале иглы муллита пронизывают фарфоровую массу, что после выхода из обжига является основой высокой прочности и термостойкости. Процесс носит название муллитообразования.
Также тонкодисперсный кварц преобразуется в кристобаллит.

1200 — 1420
Этот интервал используется для обжига фарфора. При таких высоких температурах диффузия происходит очень быстро. Также при таких температурах, если обеспечены необходимые окислительно-восстановительные условия обжига, происходят процессы восстановления рыжих оксидов железа в более благородные голубые.

ОСТЫВАНИЕ

1420 — 1000
Масса и глазури пребывают в достаточно пластичном состоянии, таким образом изделие охлаждают так быстро, насколько позволяют технические характеристики печи.
Если использовать глазури, склонные к кристаллизации, то медленное охлаждение или выдержка до 10 часов в этом интервале, как правило, приведет к росту кристаллов.

1000 — 700
Здесь начинается окисление марганца, низших оксидов меди и прочих металлов, если таковые содержатся в составе, в высшие.
Недостаток кислорода в печи может дать поверхности изделия металлизацию. Если запланировано восстановление, то его нужно производить именно в этом интервале. Восстановительную среду нужно поддерживать как минимум до 250-300С, а лучше до почти комнатных температур.

900 — 750
Масса (черепок) и глазурь перешли в хрупкое состояние и остывают уже как единое целое. Если КТР не согласованы, то возможны отскок глазури, цек и даже повреждение изделия.

600 — 550
На этом этапе происходит обратное фазовое превращение кварца с резким объемным изменением. Слишком быстрое прохождение этого интервала может вызвать «холодный» треск.

300 — 200
В этом интервале происходит фазовое превращение кристобаллита. Он образовался при температуре 1250 — 1300, если в массе был очень тонкодисперсный кремнезем. Дверь печи не нужно открывать быстро.

250 — 100
В этом интервале продолжается охлаждение. В толстых частях изделий, а также в глубине печи температура гораздо выше, чем в тонких частях и чем показывает измерительный элемент. Изделиям необходимо дать остыть равномерно.

Ссылка на основную публикацию
Обгорела туя что делать
Сегодня поговорим о наболевшем. Один из самых частых вопросов, который вы нам задаете: "Почему желтеют туи?". В этой статье -...
Ноутбук выключается когда играю в игры
Помогите с ноутбуком. Во время игры в WOW - он выключается. Ноутбук у меня HP, ему уже около 3 лет,...
Ноутбук гудит и греется
-Метки -Рубрики -Музыка -Стена -Поиск по дневнику -Подписка по e-mail -Статистика Пятница, 27 Мая 2016 г. 17:59 + в цитатник...
Обезжириватель для стекол автомобиля
Способы устранения масляной пленки, которая проявляется и бликует на лобовом стекле ночью в дождь. О чем речь Разводы масляной/жирной пленкой...
Adblock detector